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塑胶模具成型中注塑机按外型结构特征分类

塑胶模具成型中注塑机按外型结构特征分类 1.立式***机。特点是***系统与合模系统的轴线重合，并与机器安装底面垂直。其优点是占地面积小，模具装拆方便。其缺点是不易实现自动操作，适用于***量小于的多嵌件制品，一般为注塞式结构。 2.卧式***机。特点是***系统与合模系统的轴线重合，并与机器安装底面平行。是***机中普遍、主要的形式。其优点是机身低，易于操作加料，制品推出后可自动坠落，易于实现机械化自动化。其缺点是模具装拆不便，且占地面积大。二、镶针可以用来通模具当中较长较细的孔，在铸造过程时用来制出压铸件上面的孔或者其他异性形状。 3.直角式***机。特点是***机构直立布置，锁模、推出机构及动、定模板卧式排列，它们相互成直角。其缺点是加料比较困难，嵌件、活动型芯安装不便。适用于生产形状不对称的制品及使用侧浇口的模具。

塑胶模具中的ABS的成型特性

塑胶模具中的ABS的成型特性 1.ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干 2.流动性中等，溢边值0.04mm左右。 3.壁厚、熔料温度对收缩率影响，塑件尺寸精度高。 4.ABS比热容低，塑化，凝固也快，故成型周期短。 5.ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 6.顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。 7.易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。镶针需要有良好的抗回火稳定性，这样才能保证镶针不出现磨损和变形。 8.易采用高料温、高模温、高***压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。

塑胶模具生产中的凸台的规范

塑胶模具生产中的凸台的规范 凸台通常用于两个塑胶产品的轴－孔形式的配合，或自攻螺丝的装配。当凸台不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。当凸台很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，凸台看情况也要做斜度。当凸台和柱子（或另一凸台）配合时，其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙，以便适合各凸台加工时产生的位置误差。当凸台用于自攻螺丝的装配时，其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.1-0.2，以便螺钉能锁紧。主流道是塑料熔体早流经模具的部分，熔体流动速度和充模时间受主流道形状和尺寸的影响。如用M3.0的自攻螺丝装配时，凸台的内孔通常做Ф2.60-2.80。

塑胶模具的试模过程是怎样的?

塑胶模具的试模过程是怎样的？ 一、料桶的温度设定，由于生产环境、位置的深浅、油污的存在，难以保证料桶和熔体的温度一致。这时就需要使用他测试测量熔体的温度，同时根据生产的实际情况对料桶温度进行调整。 二、模腔表面温度的设置影响到塑料熔体的流动和产品的质量，需要在试模当中做好记录，以便在后续优化中作为参考数据。 三、设定初步的塑化量和各项注塑参数，做好记录并加以优化。 四、进行填充实验时要注意材料在模腔内的流道，找出转换点，判断出塑胶模具哪些地方容易出问题，然后进行改善 五、在液压系统当中，***压力和***速度是彼此关联的，为了避免***压力超过限定值导导致***速度下降，影响产品的成型周期，***压力不能超过限定值，同时优化***速度。顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。 六、优化保压时间和保压压力和锁模力，直到完成样品的打造。